Комплексные решения подготовки лидеров спецназначения

Программы и бизнес-кейсы

Система Технического Обслуживания основных и вспомогательных производств

руб0.00 (RUB)

Из управленческого опыта наших экспертов-практиков

Проблемы в компании:
  • Отсутствуют: ППР, система нарядов (Work Order Process), превентивное техническое обслуживание.
  • Проблемы с развитием системы технического обслуживания до предиктивного уровня.
  • Низкий OEE оборудования и высокий показатель аварийных остановов (> 10%).
  • Несоответствие лучшим практикам по потреблению энергоресурсов на единицу готового продукта.
  • Невыполнение технической службой заявок от производства > 20%.
  • Отсутствует система управления запасными частями (запасы неликвидов > 10 — 15% от общей стоимости запасов, невыполнение ТОиР по причине отсутствия запасных частей, отсутствует техническое обслуживание запасных частей, долгий поиск запасных частей, срывы поставок).
  • Отсутствует система 5S в технической службе.
  • Отсутствует система управления результатами и отчетностью.
  • Повторение неисправностей и поломок оборудования.
  • Высокая стоимость технического обслуживания и низкая квалификация персонала.
  • «Серые зоны» в распределении ответственности, конфликтные ситуации.
  • Несоблюдение персоналом правил безопасности и как следствие — возникновение инцидентов и несчастных случаев при проведении работ, как собственным персоналом, так и подрядчиком.
Решение:
  • Разработана система обучения и аттестации производственного персонала.
  • Разработана и внедрена система менеджмента ТОиР.
  • Организована электронная система заявок от подразделений.
  • Внедрен процесс заказ-нарядов (WOP – Work Order Process) на работы для собственного персонала и аутсорсинга.
  • Разработана и внедрена система самостоятельного обслуживания оборудования операторами (СООО).
  • Персонал обучен инструменту «Решение Проблем» и использует его на постоянной основе при возникновении сложных и повторяющихся проблем.
  • Разработаны рабочие инструкции для ТО, наладки и ремонта оборудования.
  • Внедрена технология CIL (очистка, инспекция, смазка) на производствах.
  • Организованы кросс-функциональные рабочие группы по улучшениям KPIs.
  • Внедрен процесс Kaizen, разработан план внедрения 5S.
  • Разработаны и внедрены процедуры по управлению запасными частями.
  • Организована АСУ контроля запасных частей.
  • Организован центральный склад запасных частей.
  • Внедрен механизм поддержания оптимального процентного соотношения АВС-запчастей.
  • Разработана система контроля менеджмента и отчетности (MCRS) для технической службы.
  • Разработана система «Безопасность превыше всего».
Результат:
  • Работы по ТО выполняются по заказ-нарядам и контролируются в режиме Оn-Line.
  • Процент выполнения плановых работ более 90%.
  • Процент своевременного выполнение заявок на ремонт > 90%.
  • Увеличение OEE оборудования от 16% — 20% за год (в зависимости от линии).
  • Снижение совокупных затрат на производство 1 тонны продукта на 13% — 20%.
  • Аварийные остановы оборудования < 5%.
  • Снижения переменных затрат на 1 т. готового продукта > 10%.
  • Снижены запасы запасных частей на 30%.
  • Запасы неликвидов образуются в соответствии наилучшим практикам < 10%.
  • Достижение постоянных экономий более 1 млн. евро в год.
  • Внедрена за 6 месяцев система 5S на всех участках технической службы и производства.
  • Внедрена система управления результатами и отчетностью.
  • Оптимизирована структура технической службы.
  • Распределены роли и ответственности среди обслуживающего и ремонтирующего оборудования персонала.
  • Внедрено более 80% наилучших практик.
  • Внедрена система предиктивного технического обслуживания (использована система диагностики и CMMS).
  • Разработаны матрицы индивидуального обучения персонала и реализована программа кросс-функциональности персонала.
  • Отсутствие невыполненных работ.
  • Сокращение времени на подготовку к ТОиР более чем на 50%.
  • Увеличение MTBF (среднее время между отказами оборудования) на 40 — 50% и сокращение MTTR (среднее время продолжительности ремонта) на 30 — 40%.
  • Персонал активно участвует в KAIZEN-процессе.
  • Ежемесячно подается более 20 рационализаторских предложений.
  • Поиск коренных причин неисправностей с использование PDCA инструмента инициируется персоналом самостоятельно.
  • Собственный персонал и подрядные организации четко соблюдают требования безопасности – 0 несчастных случаев.
 Послать Запрос 

Возникли вопросы. Звоните: +7 964.647.0807

 

Быстрый запрос





* Обязательные поля

Admin