Система Технического Обслуживания основных и вспомогательных производств

Из управленческого опыта наших экспертов-практиков

Проблемы в компании:

• Отсутствуют: ППР, система нарядов (Work Order Process), превентивное техническое обслуживание.
• Проблемы с развитием системы технического обслуживания до предиктивного уровня.
• Низкий OEE оборудования и высокий показатель аварийных остановов (> 10%).
• Несоответствие лучшим практикам по потреблению энергоресурсов на единицу готового продукта.
• Невыполнение технической службой заявок от производства > 20%.
• Отсутствует система управления запасными частями (запасы неликвидов > 10 — 15% от общей стоимости запасов, невыполнение ТОиР по причине отсутствия запасных частей, отсутствует техническое обслуживание запасных частей, долгий поиск запасных частей, срывы поставок).
• Отсутствует система 5S в технической службе.
• Отсутствует система управления результатами и отчетностью.
• Повторение неисправностей и поломок оборудования.
• Высокая стоимость технического обслуживания и низкая квалификация персонала.
• «Серые зоны» в распределении ответственности, конфликтные ситуации.
• Несоблюдение персоналом правил безопасности и как следствие — возникновение инцидентов и несчастных случаев при проведении работ, как собственным персоналом, так и подрядчиком.

Решение:

• Разработана система обучения и аттестации производственного персонала.
• Разработана и внедрена система менеджмента ТОиР.
• Организована электронная система заявок от подразделений.
• Внедрен процесс заказ-нарядов (WOP – Work Order Process) на работы для собственного персонала и аутсорсинга.
• Разработана и внедрена система самостоятельного обслуживания оборудования операторами (СООО).
• Персонал обучен инструменту «Решение Проблем» и использует его на постоянной основе при возникновении сложных и повторяющихся проблем.
• Разработаны рабочие инструкции для ТО, наладки и ремонта оборудования.
• Внедрена технология CIL (очистка, инспекция, смазка) на производствах.
• Организованы кросс-функциональные рабочие группы по улучшениям KPIs.
• Внедрен процесс Kaizen, разработан план внедрения 5S.
• Разработаны и внедрены процедуры по управлению запасными частями.
• Организована АСУ контроля запасных частей.
• Организован центральный склад запасных частей.
• Внедрен механизм поддержания оптимального процентного соотношения АВС-запчастей.
• Разработана система контроля менеджмента и отчетности (MCRS) для технической службы.
• Разработана система «Безопасность превыше всего».

Результат:

• Работы по ТО выполняются по заказ-нарядам и контролируются в режиме Оn-Line.
• Процент выполнения плановых работ более 90%.
• Процент своевременного выполнение заявок на ремонт > 90%.
• Увеличение OEE оборудования от 16% — 20% за год (в зависимости от линии).
• Снижение совокупных затрат на производство 1 тонны продукта на 13% — 20%.
• Аварийные остановы оборудования < 5%.
• Снижения переменных затрат на 1 т. готового продукта > 10%.
• Снижены запасы запасных частей на 30%.
• Запасы неликвидов образуются в соответствии наилучшим практикам < 10%.
• Достижение постоянных экономий более 1 млн. евро в год.
• Внедрена за 6 месяцев система 5S на всех участках технической службы и производства.
• Внедрена система управления результатами и отчетностью.
• Оптимизирована структура технической службы.
• Распределены роли и ответственности среди обслуживающего и ремонтирующего оборудования персонала.
• Внедрено более 80% наилучших практик.
• Внедрена система предиктивного технического обслуживания (использована система диагностики и CMMS).
• Разработаны матрицы индивидуального обучения персонала и реализована программа кросс-функциональности персонала.
• Отсутствие невыполненных работ.
• Сокращение времени на подготовку к ТОиР более чем на 50%.
• Увеличение MTBF (среднее время между отказами оборудования) на 40 — 50% и сокращение MTTR (среднее время продолжительности ремонта) на 30 — 40%.
• Персонал активно участвует в KAIZEN-процессе.
• Ежемесячно подается более 20 рационализаторских предложений.
• Поиск коренных причин неисправностей с использование PDCA инструмента инициируется персоналом самостоятельно.
• Собственный персонал и подрядные организации четко соблюдают требования безопасности – 0 несчастных случаев.